Conorm是Jogam集团旗下的一个企业，该公司位于法国皮埃尔，为航空航天和国防行业提供加工件和组件，已有20多年的历史。100多名专家可靠地生产中小批量的复杂、精密工程工件。为满足一直增长的需求，Conorm选用NLX和NTX系列高刚性的车削中心、monoBLOCK 5轴加工中心和DMUeVolinear万能铣削加工中心以及DMF系列动柱加工中心进行生产。Jogam集团从始至终坚持详细地考核生产的经济性，最近投资购买配WH 210工件运送系统的DMU200Gantry加工中心。智能自动化解决方案提高板件加工的生产力达100%
Conorm总经理Anthony Chevallier表示：“我们是生产服务型企业，服务于高科技行业，例如航空航天行业，我们一定要在项目的全过程中使用理想的工艺并达到极高的质量发展要求”。这需要经验比较丰富的员工，员工需要有强烈的精度意识，还要掌握满足严格公差要求的生产技术。“经过多年寻找，我们最后选定与DMG MORI合作，由DMG MORI提供高精度机床。”Anthony Chevallier十分清楚，尽管Conorm需要满足不折不扣的高质量要求，也一定要考虑生产力，他补充说：“在这个行业，竞争很激烈，必须能快速交货。”为此，近年来该公司在皮埃尔安装了配PH 150托盘运送系统的DMU 65 monoBLOCK加工中心，并在生产单元中安装了DMU 85 monoBLOCK加工中心，用于2.5轴加工。在车削方面，一台NLX 2500700车削中心和一台配Robo2Go自动化系统的NZX2000 STY3车削中心。
DMU 200 Gantry提供宽敞的加工区，工作台尺寸达2,250×2,000 mm，承重达10,000 kg，DMU 200 Gantry系列加工中心是大型工件5轴联动加工的理想选择，例如厚度超过30mm和长度超过1,000mm的铝板，Conorm经常加工这类工件。Anthony Chevallier回忆说：“在老机床上，我们以前都是手动装夹板材，非常消耗时间，我们也需要自动搬运工件”。为此， DMG MORI的挑战是需要开发一套量身定制和高灵活性的加工解决方案。“我们加工板材，重量可达120kg，结构十分不同，很难将自动化系统标准化。”
DMU 200 Gantry与WH 210工件运送系统是一套特有的自动化解决方案，可提高生产力约100%。
DMG MORI调整了WH 210工件运送系统的设计，采用真空抓手和夹持系统可完全满足Conorm的要求。“抓手有132个吸杯，智能地检测与板材是否接触或是否在吸口上方。Anthony Chevallier介绍说：“如果接触或在吸口上方，自动关闭”。机器人抓取毛坯垛上的一件毛坯，并将成品件垛放在另一个工件垛上。“毛坯垛和成品垛都在托盘上，因此，WH 210的装卸操作十分简单。”
在DMU 200 Gantry加工中心的加工区中，DMG MORI设计开发的工作台同样灵活。根据工件形状，可将板材座用75×75mm的格子板安装在倾斜位置的1,200×1,400mm装夹面上，并用真空固定工件。Anthony Chevallier强调说：“显著缩短了装夹时间”。以前至少需要两小时夹持板材和进行找正操作。“现在，我们几分钟就可以固定好板材座，其它操作全部由系统自己进行，整个合同期都是这样进行的。”结果是：每班生产的件数从以前的四件增加到现在的7到8件。
在同类加工中心和自动化系统中，用真空技术抓取和夹持重型板材是前所未有之设计。Anthony Chevallier激动地说：“这个结果令我们信服。自动搬运工件功能明显提高了我们的竞争力，现在我们将员工更有效地安排在其它工作方面，例如加工准备和质量保证等。”